Inzwischen habe ich mich entschieden, auch für das Trittbrett einen Koffer zu bauen. Ich möchte auf Tour alles abschließbar in festen Alukoffern haben und nicht mehr ständig Diebstahl fürchten müssen. Somit hat auch mein Elefantenboy ausgedient, welcher immer auf dem Trittbrett seinen Dienst tat.
In den Koffer sollen später die schweren Grillutensilien, sowie Ersatzteile, Werkzeug und Regenkleidung.

Der hintere Teil der Frontverkleidung ist leider stark gewölbt. Dadurch muss ich den Koffer etwas kleiner gestalten, als mir lieb ist.
Allerdings fällt der vordere Teil der Frontverkleidung später weg und wird durch ein deutlich flacheres Alublech ersetzt. Hier ist die Wölbung des hinteren Teils dann doch sinnvoll, weil ich irgendwo noch die Kabel und Schläuche des Lenkers nach unten durchführen muss.

Das Trittbrett wird, wie schon im Konzept erwähnt, komplett „ebenerdig“ werden, auf Höhe des Tankdeckels. Somit hat meine Pappschablone genau die Position des späteren Koffers inne.

Bei eingeschlagenem Lenker sieht man, warum die Abschrägung vorne so groß sein muss.

Wie man sich denken kann hätte ich später auf Tour nun meine Probleme zu tanken. Darum werde ich den Koffer auf Teleskopschienen setzen. Diese kann ich nach rechts oder links ausziehen, mit dem kompletten Koffer darauf. So komme ich dann schnell an den Tankstutzen, ohne den Koffer demontieren zu müssen. Dieser Koffer wird auch ohne Schnellverschluss direkt angeschraubt werden. Durch die Teleskopschienen brauche ich diesen nicht.

Maße:
B300 x T370 x H330
Abflachung groß: 200 x 110
Abflachung klein: 130 x 35
Packvolumen: 31l

Im Moment überkommt mich nicht so wirklich Lust, weiter an den Koffern zu arbeiten, also versuche ich mich am Gepäckträger. Schließlich brauche ich den auch noch.

Da dieser sehr aufwendig wird, durch die Konstruktion des Giggle, werden einige Arbeitsstunden draufgehen. Wer nochmals mein Konzept über den Träger lesen will kann das hier tun.

Nachdem die passenden Rohre gekauft wurden, brauchte ich mir nur noch das Lichtbogenschweißgerät eines Freundes leihen und es konnte los gehen. Peter ging mir als Schweißer zur Hand, da ich selbst das Schweißen leider nie lernen durfte.

Nach ein paar Stunden, sah der Träger so aus. Leider ging das Heften sehr langsam von statten. Vielleicht liegt es an den Stabelektroden, dem günstigen Schweißgerät oder einfach nur am Material Edelstahl. Wer weiß, jedenfalls brauchte ein Schweißpunkt 10min Zeit!
Zwischendurch immer wieder messen, flexen, messen, flexen und irgendwann hatten wir diesen Stand erreicht.
Der erste „Knick“ im Träger musste im 45° Winkel angefast werden, da sonst die Helmbox nicht darauf passt. Die „1-Euro-Münzen“ großen Löcher müssen noch zugeschweißt werden.

Mit aufgesetzter Helmbox sieht man, warum die Form des Trägers so ungewöhnlich sein muss.

Ich muss zugeben, es ist uns sehr geht gelungen. Die Helmbox sitzt sogar zusätzlich auf dem Träger auf, ohne zu verkanten.

Ohne Helmbox.

Mit Helmbox.

Wie man hier sieht befindet sich der Träger sehr weit hinten am Roller. Die zu montierenden Seitenkoffer (rot dargestellt) würden mit der Helmbox enden, fangen aber viel weiter vorne an. Ich benötige 2 Haltepunkte. Der hintere ist kein Problem, nur der vordere fehlt. Am Rahmen darf nicht geschweißt oder gebohrt werden. Meine Idee ist aktuell den gebauten Träger auch mit nach vorne zu ziehen, was viel Arbeit macht. Blöderweise würde er genau die Schraube des Federbeins überdecken, sodass die Mutter nicht mehr gelöst werden könnte. Ich denke da muss ich noch etwas Gehirnschmalz investieren oder hat jemand eine Idee?

Die Tage habe ich mit Epoxidharz gepanscht und eine Testklebung gemacht.
Grundsätzlich gibt es wohl kaum etwas Anspruchsvolleres als Holz mit Metall zu verkleben. Ähnlich schlimm wäre Kunststoff/Metall. Bei Materialmischungen erreicht man kaum eine optimale Klebung.
Ich habe mich für Epoxidharz entschieden, also einen duroplastischen Kunststoff. Es hat beim Trocknen keinen Verzug und das Furnier zieht sich nicht zusammen, im Gegensatz zu „normalem“ Klebstoff, wie zum Beispiel „Pattex“. Außerdem klebt es sehr gut auch unterschiedliche Materialien und durchtränkt das Furnier, um Wassereintritt zu verhindern. Wassereintritt ist der Tod von Holz.
Das Harz scheint auch ganz gut zu funktionieren.

Vorgestern habe ich das Epoxid angerührt (Harz+Härter) und das Furnier auf ein Stück Alublech geklebt. Anschließend wurde das Ganze dann zwischen 2 Brettern gepresst. Anpressdruck ist beim Kleben essentiell.
Leider habe ich versäumt PU-Folie als Trennschicht zwischen Klebewerkstück und den Pressbrettern zu verwenden. Das Ergebnis war dann, dass das Harz das Furnier durchtränkt hat (soll ja so sein) und auch die Pressbretter mit angeklebt hat. Man war das fest! Mit Gewalt ging es dann ab, riss aber ein Stück Furnier mit raus.
Gut dass es nur ein Test war.
Gestern habe ich dann nochmals Epoxid angerührt und das Furnier damit versiegelt. Extra deswegen haben ich ein transparentes Harz und Härter genommen. Zwar erreicht man nicht ganz die optischen Eigenschaften von Klarlack, allerdings ist das Epoxid deutlich robuster, durchtränkt auch das Furnier und verhindert so das Eindringen von Wasser.

Ich finde dass kann man so lassen. Das Harz ist schön dünnflüssig und verteilt sich gut. Sehr eben ist es geworden und hat kaum Lufteinschlüsse.
Zur Feuerprobe habe ich das Blech bei 80-90°C in den Backofen geschoben, schließlich erreicht Blech in der Sonne Südeuropas gerne mal 60-80°C. Ich hatte die Befürchtung, dass durch die extrem unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten von Holz und Alu, Risse im Harz bei Hitze entstehen und so Wasser eindringen könnte.
Aber die Befürchtungen waren umsonst. Das Harz hat sich sehr bewährt. Keine Risse, keine Ablösungen. Das 0,5mm dicke Alublech hat sich sogar in der Hitze verzogen und trotzdem gab es keine Beschädigungen. Ich bin zufrieden, auch die Optik gefällt mir gut.
Anzumerken ist, dass das Alu extrem gut angeschliffen und gesäubert werden muss, und zwar frisch vor dem Kleben, da sich sonst sehr schnell eine unsichtbare Oxidschicht bildet, welche als Trennschicht fungiert und die Klebung zu Nichte macht.
Jetzt wäre nur noch interessant, wie sich das Ganze unter UV-Strahlung verhält. Vielleicht lege ich das Blech mal vor so einen Gesichtsbräuner.

Das Wetter war schlecht, also bin ich die Deckel für die Koffer nicht angegangen.
Das Furnier konnte ich allerdings drinnen bearbeiten. Also habe ich für die fertigen Blechplatten das passende Furnier zugeschnitten.

Ich bin über eine Auktion sehr günstig an das Furnier kommen. Komischerweise ist mir fast die doppelte Menge geschickt worden. Das sind viel größere Tafeln wie bestellt. 2830x490mm und das Ganze 3x. Ich werde nur ein gutes Drittel davon verbrauchen. Was mache ich nur mit dem Rest?Zuerst mussten alle Blechtafeln wieder mit Schraubzwingen im Rahmen, in der entgültigen Positon, befestigt werden. Zur genauen Positionierung benutzte ich 2 Blindnieten, damit die Bohrungen perfekt übereinander lagen.
Das Anzeichnen ist nötig, um die genaue Größe der Furnierauschnitte bemessen zu können. Außerdem hilft mir der angezeichnete Rahmen später beim Kleben, das Furnier genau ausrichten zu können.
Ich möchte das Furnier nur 1mm an jeder Seite größer zuschneiden, damit es nicht oder kaum unter den Rahmen ragt. So kann ich die Blechtafeln gegenüber dem Rahmen einfach abdichten, ohne dass das Furnier eine störende Zwischenschicht darstellt.

Das fertige Werk. Teilweise war es heikel das dünne und spröde Furnier nicht zu zerbrechen. Eine Schere bog das Furnier zu stark und das Teppichmesser riss es teilweise aus. Am besten fuhr ich aber doch mit dem Messer, indem ich wenig Druck aufwendete und jeweils von außen nach innen arbeitete, in mehreren Schritten.

Ich muss sagen das Furnier gefällt mir richtig gut. Jetzt fehlt noch eine schöne Versiegelung oder Lack und das Holz macht richtig was her.

Zum Kleben ergoogelte ich, dass Epoxidharz gut geeignet ist. Das verbindet gut und zieht sich beim Härten nicht zusammen. Somit habe ich keinen Schwund, sonst hätte ich das Furnier deutlich größer ausschneiden müssen.
Bestellt ist es auch schon und sollte die Tage eintreffen. Ich habe extra dünnflüssiges E45 genommen, welches auch sehr klar ist.
Der Nachteil des Holzfurnieres ist klar. Reißt es, kann Wasser eintreten und es zerstören. Das wäre dann nicht mehr so schön anzusehen. Also werde ich als Klarlack auch das E45 nehmen (darum dünnflüssig und klar). Das 2 Komponenten Harz sollte das Holz gut versiegeln.
Ich hoffe nur, dass die unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten von Holz (8,0) und Aluminium (23,8) mir keinen Strich durch die Rechnung machen. Falls bei voller Sonneneinstrahlung im Sommer die Spannungen so groß werden, weil sich das Aluminium deutlich stärker ausdehnt als das Furnier, und Risse entstehen, habe ich ein Problem.

Wir werden sehen…

Heute habe ich mich an die Abbohraktion gewagt. Das Ganze hat sage und schreibe 5 Stunden gedauert.

Mit genügend Schraubzwingen habe ich die Bleche fixiert, dann mit 2,5mm abgebohrt und anschließend mit 4,9mm durchgebohrt.

Nach ein paar gebohrten Blechen habe ich das Vorbohren weggelassen und direkt mit 4,9mm durchgebohrt. Das ging natürlich langsamer, aber dafür habe ich mir einen Arbeitsgang gespart. Verlaufen konnte der Bohrer nicht, da der Rahmen schon mit 2,5mm vorgebohrt war und so der Bohrer zentriert wurde.
Zum Schluss wollte ich zuerst mit einem Spitzsenker die Bohrungen entgraten. Das funktionierte aber schlecht, da das Aluminium zu heiß wurde und es vom Senker nur in alle Richtungen weggedrückt wurde. Es setzte auch ziemlich schnell die Schneide des Senkers zu.
Weiterer negativer Effekt war, dass die Fläche der Bohrungen durch die Senkungen erheblich reduziert wurden. Das wäre ganz schlecht für den Halt der Nieten später gewesen.
Also bin ich dazu übergegangen den Grad mit der Fächerscheibe auf dem Winkelschleifer zu entfernen. Das klappte besser und nur kleine Reste des Grates wurden zurück in die Bohrungen gedrückt.
Ich habe gleich die ganze Fläche der Bleche angeschliffen, wenn ich schon dabei war. So hält später der Klebstoff viel besser.
Der letzte Schritt bestand dann darin alle Bohrungen nochmals mit dem 4,9mm Bohrer zu säubern. Der kleine Rest Grat, der wieder zurück in die Bohrungen gelaufen war, wurde nun auch entfernt.
Die Bohrungen eignen sich nun perfekt zum Nieten, da die Bohrungen nicht angefast wurden und an den noch scharfkantigen Bohrrändern sich die Nieten gut festkrallen können.

Linker Koffer. Das Blech des noch zu fertigenden Deckels ist logischerweise noch nicht bearbeitet.

Rechter Koffer.

Nun kann ich entweder das Eichefurnier auf die Bleche kleben oder die Deckel fertigen. Das entscheide ich noch nach Lust und Laune…